Recientemente estuvo en Buenos Aires Florian Lenders, Vice President of Ivara Services & The Aladon Network (www.thealadonnetwork.com).

Aladon es una red de expertos de todo el mundo, que aplican avanzadas metodologías conocidas como RCM2 y MTA, orientadas al mantenimiento de los activos físicos de una organización. Esta red global ha ayudado a aplicar este conjunto de técnicas, que se inscriben en la corriente llamada ”Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”, en más de 2.000 empresas de 80 países en todo el mundo.

Hablamos con Lenders sobre el motivo de su llegada al país, sobre cómo evolucionó el concepto de “mantenimiento de activos físicos”, y sobre las tendencias del sector a nivel nacional e internacional.

- ¿A que se debe su visita a Buenos Aires?
- Hay varios motivos. Por un lado, estamos expandiendo nuestra presencia a distintos países en todo el mundo, y además, queremos profundizar la penetración en mercados donde tenemos asociados locales, como es el caso de Ellmann, Sueiro y Asociados, para tener mayor presencia.
Por otra parte estamos llevando a cabo una capacitación intensiva – en
español- sobre EXP, un software de gestión que simplifica notablemente las tareas relativas al mantenimiento de activos, y con el aporte de las nuevas tecnologías, impulsa una renovación en el concepto mismo de lo que es Mantenimiento. Como ingenieros industriales, hoy trabajamos con el management de las empresas.

- ¿Qué es el RCM2, cómo se aplica?
- El RCM2 es un método científico impulsado por Aladon para organizar y llevar a cabo el mantenimiento en empresas que tienen una alta inversión en activos físicos.
Fue creado en los años ‘70 en la industria aeronáutica y expandido para su aplicación en la industria en general por John Moubray
(1950-2004) en los años ‘80. Era una época en la que se registraban muchos accidentes, y comenzaron a estudiar seriamente todas las posibles fallas instrumentales y humanas para prevenirlas. Para lograrlo se desarrolló un método científico: el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, conocido por sus siglas en inglés RCM (Reliability Centered Maintenance). Tuvieron un éxito considerable en materia de seguridad aérea, con estos estudios sistemáticos se redujo notoriamente la ocurrencia de accidentes. El avión pasó a ser el medio de transporte más seguro, y creció enormemente el tráfico aerocomercial.
Este método después se trasladó a la industria en general con el nombre RCM2. Es un procedimiento para "determinar qué hay que hacer para asegurar que todo activo físico continúe haciendo lo que sus usuarios quieren que haga, en su actual contexto operacional". De esa manera se evitan o reducen las consecuencias que producen las fallas, en la forma más costo-eficaz posible.

- ¿Se puede medir la efectividad del sistema?
- Sí, el RCM2 tiene efectos comprobados y medibles en reducir los costos operativos, aumentar la producción, maximizar su capacidad, reducir el tiempo de inactividad no planificado, y ganar otros beneficios tangibles que les permiten incrementar las ganancias obteniendo la excelencia operativa.
IVARA es una de las empresas líderes en lo que hace a mantenimiento centrado en confiabilidad. Hace ya algunos años adquirió a ALADON, que es la empresa desarrolladora del RCM2, lo cual le permite tener disponible la red mundial de licencias de ALADON (actualmente más de 30)

- Hablemos sobre EXP Enterprise. ¿En qué consiste este software, qué es lo que aporta?
- No es ni reemplaza al software ya tradicional de Gestión del Mantenimiento (genéricamente conocido como CMMS) sino que lo complementa. Es un software que trabaja en tiempo real, y permite administrar la performance de activos de una manera que previene la falla de los equipos industriales, aumenta la producción y baja los costos. Entre otras cosas, se encarga de la recolección y análisis de los datos (numéricos, descriptivos, calculados).de manera automática, y define qué trabajos hay que realizar y en qué momento.
El software tradicional planifica la reposición de repuestos, la mano de obra, las acciones necesarias, las acciones de rutina. Pero el EXP permite tener información en tiempo real del funcionamiento de la planta, cada vez más automatizada mediante los sistemas de recolección de datos. Toda esa información hace a la performance del equipo y al estado de funcionamiento.
Por ejemplo, supongamos que una empresa cambia el aceite de todos sus equipos cada tres meses. Esto consume muchos recursos: el aceite - claro está-, pero además la mano de obra, el tiempo que cada equipo está parado, el tratamiento de los desperdicios, etc.
Pero quizá no es necesario realizar este cambio con esa frecuencia, o puede ser necesario en ciertos equipos pero no en otros. En base a la recolección de datos, el sistema determina cuándo y dónde hay que realizarlo, y cuándo no es necesario (lo que llamamos “mantenimiento a condición”). Y si la empresa tiene varios cientos de máquinas a las cuales cambiar el aceite, el ahorro en recursos puede ser realmente importante.

- ¿Como se integra con otros sistemas que la empresa pueda tener?
- Sin problemas. Muchas empresas ya tienen un Sistema de Gestión de Mantenimiento Computarizado, y el EXP se integra con cualquier sistema instalado previamente, a través de una interfaz certificada. De hecho, lo que hace EXP es integrar el mantenimiento tradicional con el RCM2.
Con el mantenimiento tradicional teníamos la información sobre recursos y costos por mes, año, etc., y ahora con una computadora de mano y en tiempo real podemos revisar la programación de lo que hay que hacer en cada ocasión, y determinar las herramientas para hacerlo.
Podemos obtener información de eficacia (si se hace, cómo, con qué
resultados) y establecer parámetros de comparación… Le agregamos inteligencia a los datos.

- ¿Cuál es la reducción de costos?
- Este punto es muy relativo porque depende de muchísimos factores, como el trabajo que se hacía de cierta manera y ahora se hace de otra, los recursos necesarios en cada caso, etc. Lo que finalmente se busca es mejorar los resultados, más allá de la “reducción de costos”. Pero para cuantificarlos podemos señalar varios aspectos: hay una reducción de tiempo y recursos asignados a la tarea; hay un re- aprovechamiento de personal, que quizá estaba asignado a actividades que ahora no son necesarias y puede dedicarse a otras cosas más importantes para la salud de la compañía; hay un uso correcto de los repuestos, inventarios bien mantenidos… Algunas empresas logran mejoras de hasta 20% según el volumen que se está trabajando, las expectativas, la aplicación, etc. Por otro lado, es frecuente lograr una reducción del 50% del tiempo de parada de máquinas, pero la manera en que esto impacta en los costos generales depende mucho de cada empresa.

- ¿Hay alguna industria o sector en particular que pueda utilizar más ésta herramienta?
- Todas las empresas que tienen inversiones fuertes en activos
físicos: por ejemplo papeleras, petroleras, las que se dedican a la generación de energía eléctrica, acerías, minería en general son las que más utilizan este sistema, y esto se debe a que las máquinas y los equipos son de muy alto costo. Es evidente que si tengo una máquina muy costosa, voy a querer que tenga el mejor mantenimiento posible, para no tener que reponerla si no es necesario.

- ¿Y que pasa con las Pymes?
- Tenemos implementaciones en empresas pequeñas y medianas. La utilización de estas técnicas no excluye a empresas de menor envergadura, donde la atención de sus activos tiene la misma importancia relativa, o más aún (dado que no tienen la espalda financiera de las empresas más grandes, por ejemplo, para adquirir nuevos equipos si los anteriores fallan). Cuando hay una limitación para realizar inversiones nuevas y cuantiosas, es cuando resulta más necesario maximizar el aprovechamiento y la disponibilidad de lo que tenemos. Cuidar lo que ya tenemos es el mejor mantenimiento, y es un principio que ya se aplica en todo el mundo.

- A grandes rasgos, ¿Cómo ve la situación actual del mantenimiento en la región? ¿Ha cambiado en relación a años atrás?
- Sí, vemos cambios muy notorios, es notable el avance de nuestros países y de Argentina en especial en este aspecto. Por un lado, conceptos como los relativos al cuidado del medioambiente ya tienen una aceptación generalizada. Para nosotros esto es muy evidente, porque desde hace tiempo venimos impulsando nociones como las de sustentabilidad o seguridad ambiental. Estos temas en muchas empresas no eran prioritarios, y hoy vemos que aparecen en sus agendas en los primeros lugares. Los accidentes y daños ambientales hoy no son admisibles, ya se impuso el concepto de que es importante mejorar la rentabilidad pero junto con la seguridad y el cuidado del medioambiente. Esto que parecía un lujo solo para países industrializados, hoy es reconocido en nuestro medio como necesario para el progreso y la competencia globalizada.

A la vez, la preocupación por el medio ambiente también surge en países de Europa del Este, por ejemplo. Cada vez que hay accidentes estos son más graves, y por eso la opinión pública está impulsando el cambio para eliminar riesgos.
Pero para lograr estos avances hay que persuadir a la alta dirección de las empresas de actualizarse, invertir en capacitación y recursos, y adaptarse a las necesidades del siglo XXI.

Historial de noticias